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4常见问题
您的位置: 首页 ->  常见问题 -> 怎么防止数控机床呈现安全问题呢?
  1、编程员在编程时设定的工件坐标系原点应在工件毛坯以外,至少应在工件表面上。
  在正常情况下,工件坐标系原点可以射在任何地方,只需此原点与机床坐标系原点有必定的联系即可。但在实践操作时,假如呈现指令为零或挨近零时,刀具就会直接指零或挨近零的方位。在铣削加工时,刀具将奔向工作台或夹具基面;在车削加工时,将奔向卡盘基面。这样,刀具将穿透工件直指基准面。此刻,若为快速移动,则必发作事故。 FANUC体系一般设定:当省掉小数点时,为最小输入单位,一般为Hm。当疏漏了小数点时,则输入的值将缩小成千分之一,此刻,输入的值就会挨近于零。或许,因为其他原因,使刀具本应脱离工件但实践并未脱离工件而进入工件之内。呈现这种情况是,工件坐标系零点应设在工件以外或在工作台(或夹具)基面上,其结果将是不一样的。
  2、编程员和操作者在书写程序时,对小数点要倍加小心。
  FANUC体系在省掉小数点时为最小设定单位,而大多数国产体系及欧美的一些体系,在省掉小数点时,则为mm,即计算器输入方法。若你习惯了计算器输入方法,则在FANUC体系上就会呈现问题。不少编程员和操作者,或许两种体系都要运用,为防止因小数点而呈现问题。 为了使小数点夺目,在编程时往往把孤立的小数点写为“0”的方式。当然,体系在执行时,数值的小数点今后的零被疏忽。
  3、操作者在调整工件坐标系时,应把基准点设在多有刀具物理(几许)长度以外,至少应在最长刀具的刀位点上。
  关于工件装置图上的工件坐标系,操作者在机床上是通过设置机床坐标系偏移来取得的。亦即,操作者在机床上设定一个基准点,并找到这一基准点与编程员设定的工件坐标系零点之间的尺度,并把这一尺度设为工件坐标系偏移。
  在车床上,可把基准点设在刀架旋转中心、基准刀具刀尖上或其他方位。假如不附加另外的运动,则编程员指令的零,即为刀架(机床)的基准点移动到编程的玲方位。此刻,若基准点设在刀架旋转中心,则刀架必与工件相撞。为保证不相撞,则机床上的基准点不光应设在刀架之外,还应设在一切刀具之外。这样即便刀架上装有刀具时,基准点也不会与工件相撞。
  在铣床上,X、Y轴的基准点在主轴轴心线上。但是,Z轴的基准点,可以设在主轴端或在主轴端之外的某点上。若在主轴端,当指令为零时,主轴端将抵达坐标系指定的零方位。此刻,主轴端的端面键将与工件相撞:若主轴上再装有刀具,则必与工件相撞。为保证不相撞,则Z轴上的基准点应设在一切刀具长度之外。即便不附加其他运动,基准点也不会撞工件。
  4、操作者在调整刀具长度偏置时,应保证其偏置值为负值。
  编程员在指令刀具长度补偿时,车削用T代码指令,而铣削用G43指令,即把刀具长度偏置值加到指令值上。在机床坐标轴的方向上,规定刀具远离工件的运动方向为正,刀具移近工件的方向为负。操作者把刀偏值调整为负值,是指令刀具移向工件。程序中指令刀具向工件趋近时,除了指令值之外,还要附加刀具的偏置值,这个附加的值是移向工件的。此刻,假如此值被疏漏,刀具就不会抵达目标点。
  为使刀具偏置值为负值,则在规定机床上的基准点时,必须设在一切刀具长度之外,至少应在基准刀具的刀位(尖)点上。
  数控车床加工中心机械部份定时保养内容
  1、检查润滑体系,压力表情况,清洁润滑体系过滤网,替换润滑油,疏通油路。
  2、检查气路体系,清洁空气过滤网,消除压力气体的泄露。
  3、检查液路体系,清洁过滤器、清洁油箱,替换或过滤油液。可以的情况下,替换密封件。
  4、紧固各传动部件,替换不良标准件。
  5、油脂润滑部位,按需求,加注润滑脂。
  6、清洁、清洁各传动面。
  7、检查刀库、机械手情况,分析机械手磨损情况,向客户提出替换建议。
  8、修改修改外部元件的损坏件。
  9、检查防护罩情况。准确的将信息反馈给客户。
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